Basınçlı döküm kalıp tasarım sürecinde nelere dikkat edilmelidir?

Endüstrideki insanlar genellikle basınçlı dökümün tek parça kalıplama olduğunu bilirler ve çinko alaşımlı basınçlı dökümlerin temel garantisi, basınçlı döküm kalıpları için iyi planlar yapmaktır. Peki basınçlı döküm kalıp planlama sürecinde dikkat edilmesi gerekenler nelerdir? Editöre bir göz atalım!

İlk olarak, basınçlı döküm kalıbının gücüne dikkat edin

Basınçlı döküm kalıbının mukavemeti genellikle kolayca göz ardı edilir, ancak basınçlı döküm kalıbının mukavemeti yeterli değilse, sürekli darbe ve sıkıştırma altında zayıf sertlikte olan kalıbın erken çatlama sonuçlarına yol açacaktır. Gereksiz kayıplara neden olmamak için gücüne dikkat etmelisiniz!

Saniye. Basınçlı döküm kalıbındaki geçit mümkün olduğu kadar alçak olmalıdır.

Basınçlı döküm kalıbındaki kapı genellikle saniyede 30-70 metredir. Basınçlı döküm kalıbındaki geçit ne kadar hızlı olursa, kalıp boşluğu üzerindeki etki o kadar büyük olur, bu da kalıp boşluğunda daha büyük bir anlık sıcaklık artışına neden olur ve bu da sonunda kalıbın çatlamış görünmesine neden olur. Veya çatlama olgusu meydana gelir, bu nedenle ürün kalitesinin sağlanması koşuluyla, kalıp üzerindeki etkiyi azaltmak ve kalıbın dış yüzeyinin mükemmelliğini sağlamak için mümkün olduğu kadar düşük olmaya çalışın.

Üçüncüsü, basınçlı döküm kalıp kaydırıcısının kilitleme bloğunun gücü karşılanmalıdır.

Şu anda, birçok basınçlı döküm kalıp şirketi kalıp planladığında veri tasarrufu sağlamak için kalıp planlaması çok küçüktür, bu da yetersiz kilitleme bloklarına ve yetersiz mukavemete neden olur ve son olarak kaydırıcı kilitlenemez. Kaydırıcının kilitlenmemesi yalnızca dökümün kalitesini etkilemekle kalmayacak, aynı zamanda alüminyum kanallaşmasına ve kaydırıcının tıkanmasına da yol açacaktır. Sonunda kilitleme parçası deforme olacak veya çatlayacak, bu da kalıba kolayca zarar verecek ve basınçlı döküm kalıbının servis ömrünü azaltacaktır.

Dördüncü. Basınçlı döküm kalıbının boşluğunun alüminyum yüzeyi,

Alüminyum sızdırmazlık yüzeyleri çok az ise kalıp kanalları oluşacaktır ve kalıp zamanında ayıklanıp preslenmezse kalıba zarar vermesi kolaydır. Bu nedenle basınçlı döküm kalıp boşluğunun alüminyum sızdırmazlık yüzeyi buluşacak şekilde planlanmalıdır.

Beşinci. Kalıp soğutma (ısıtma) ve kalıp sıcaklık alanının makul şekilde planlanması

Basınçlı döküm kalıbının soğutma (ısıtma) planlaması ve kalıbın sıcaklık alanı, yalnızca basınçlı döküm döngüsünü iyileştirmek için değil, aynı zamanda basınçlı döküm parçalarının kalitesini iyileştirmek ve servis hizmetini sağlamak için rasyonel olarak planlanmalıdır. basınçlı döküm kalıbının ömrü. Bu nedenle kalıp soğutma (ısıtma) ve kalıp sıcaklık alanının doğru planlanması gerekmektedir.

Altıncısı, hassas kısımların kaplanması gerekiyor;

Hassas parçaların bir araya getirilmesi gerekir; bu, yalnızca bakım ve değiştirmeyi kolaylaştırmakla kalmaz, aynı zamanda çatlakların uzamasını da önler ve kalıbın ömrünü uzatır.

Yedinci. Stres birikiminin keskin köşelerini azaltmak için basınçlı döküm kalıp planlaması

Gerilim yoğunlaşmasının keskin köşelerini azaltmak, basınçlı dökümlerin üretim kalitesini artırabilir ve basınçlı döküm kalıplarının hizmet ömrünü uzatabilir.

Yukarıdaki yedi nokta basınçlı döküm kalıp planlama sürecinde dikkat edilmesi gereken hususlardır. Basınçlı döküm kalıbının planlanması, yalnızca basınçlı döküm kalıbının servis ömrünü uzatmakla kalmaz, aynı zamanda çinko alaşımlı basınçlı dökümlerin üretim verimliliğini de arttırır ve aynı zamanda çinko alaşımlı basınçlı dökümlerin kalitesini de sağlayabilir. Güvenlik.